Przemysł petrochemiczny na świecie znajduje się w okresie przejściowym. W obliczu najgorszego spowolnienia gospodarczego od pokolenia z powodu nadmiaru mocy produkcyjnych i zastoju w globalnej gospodarce, niemal każdy duży producent petrochemiczny w Europie dokonuje przeglądu aktywów pod kątem zamknięcia. Dla branży, która porusza się w kierunku odchodzenia od paliw kopalnych i zarządza zmiennością handlową wywołaną przez rząd USA, istnieje ogromna presja, aby maksymalnie wykorzystać wartość istniejących aktywów.
Oznacza to, że mimo znacznych usprawnień wydajności związanych z rozwojem nowych terenów produkcyjnych, niewiele uzasadnia taką skalę inwestycji kapitałowych. Jak więc firmy petrochemiczne mogą osiągnąć większą efektywność z istniejących zakładów? Wouter Satijn, Dyrektor ds. Przychodów, Grupa Joloda Hydraroll, analizuje wartość zautomatyzowanego załadunku w redukcji kosztów i ryzyka oraz poprawie elastyczności na rynku petrochemicznym.
Zmienność na trudnym rynku
Geopolityczne turbulencje połączone z presją przejścia od paliw kopalnych tworzą bezprecedensową niepewność dla firm petrochemicznych na całym świecie. Wymagane są decyzje strategiczne, które będą miały wpływ na rentowność przedsiębiorstw przez lata, a nawet dekady. Jednak obok kluczowych decyzji dotyczących przyszłych niskoemisyjnych opcji i innowacji w surowcach, firmy muszą również pilnie przeglądać obecne procesy operacyjne.
To nieprzewidywalny rynek, inspirowany nie tylko zmieniającymi się wzorcami popytu, ale także administracją USA tworzącą zmienność w handlu i polityce dekarbonizacji. Aby przeciwdziałać tej zmienności i chronić marże, firmy petrochemiczne potrzebują nowych poziomów efektywności i produktywności, a także elastyczności operacyjnej. Do tej pory większość inwestycji koncentrowała się na zwiększaniu wydajności produkcji, wykorzystując automatyzację i transformację cyfrową do usprawnienia procesów operacyjnych.
Jednak inwestycje w poprawę wydajności produkcji nie są w pełni realizowane w wielu przypadkach z powodu ograniczeń istniejących zakładów, szczególnie niemożności dodania doków załadunkowych w przypadku ciągłego transportu granulatów petrochemicznych, takich jak polietylen (PE), polipropylen (PP), politerefalan (PET), polistyren (PS) i polichlorek winylu (PVC). Procesy rozładunku i załadunku nadal są głównie ręczne, a firmy polegają na wykwalifikowanej załodze korzystającej z wózków widłowych do przemieszczania ciężkich i niebezpiecznych materiałów, w tym toksycznych, żrących lub łatwopalnych substancji.
Nieopłacalny model kosztów
Procesy dziedziczone, korzystające z wózków widłowych, mogą wymagać 45 minut lub więcej na załadunek każdej palety. W rezultacie doki załadunkowe nie są w stanie obsłużyć większego wolumenu, co powoduje wąskie gardła w zwiększonym procesie produkcyjnym i zwiększa ryzyko wypadków dla pracowników odpowiedzialnych za załadunek naczep. Dodatkowa przepustowość produktu, w połączeniu z presją na ręczne załadunki coraz większych ilości, wywiera nacisk na przestrzeń, zwiększając ryzyko wypadków, szczególnie z niebezpiecznymi wózkami widłowymi.
W przypadku większości zakładów, istniejące budynki po prostu nie mogą zostać rozbudowane o doki załadunkowe. Chociaż zakłady mogą działać 24/7, korzystając z nawet pięciu różnych zmian, rekrutacja i utrzymanie takiej kadry nadal stanowi poważne wyzwanie. Braki kadrowe utrzymują się, a firmy muszą również zmagać się z dodatkowymi kosztami zatrudnienia.
Ponadto przemysł petrochemiczny jest branżą wysokiego ryzyka. Od narażenia na chemikalia, po zagrożenia pożarowe i wybuchowe, a także problemy związane z pracą w ograniczonych przestrzeniach, w tym ryzyko przebicia elastycznych pojemników zbiorczych (FIBC), dodatkowe zagrożenia dla pracowników w tym środowisku dodają kolejnych wyzwań i kosztów związanych z rekrutacją i utrzymaniem personelu.
Strategiczny nacisk na zautomatyzowany załadunek
W obliczu braku możliwości przeniesienia działalności na nowy teren, firmy petrochemiczne muszą lepiej wykorzystywać istniejące zakłady. Po usprawnieniu procesów produkcyjnych, teraz skupiają się na ogromnych zyskach wydajności załadunku, które można osiągnąć dzięki automatyzacji załadunku.
Zastąpienie wolnego, kosztownego i wysokiego ryzyka ręcznego załadunku rozwiązaniami automatycznymi przekształca efektywność, poprawia bezpieczeństwo pracowników i obniża koszty. Załadunek naczep można przeprowadzić w ciągu kilku minut, z minimalną obsadą załogi – i bez kierowców wózków widłowych. To zwiększa przepustowość produktu, poprawiając wydajność całego łańcucha dostaw. Eliminacja wózków widłowych nie tylko obniża koszty pracownicze, ale także koszty utrzymania, przynosząc kolejne korzyści finansowe.
Kluczowe jest, że automatyzacja poprawia bezpieczeństwo pracowników. Eliminacja konieczności korzystania z wózków widłowych unika błędów ludzkich, zmniejszając ryzyko wypadków mogących prowadzić do narażenia na niebezpieczne materiały. Minimalizując konieczność obsługi niebezpiecznych ładunków przez pracowników, firmy mogą chronić załogę i jednocześnie zmniejszyć ryzyko uszkodzenia produktu, co ma wpływ na cały łańcuch dostaw. Dodatkowe oszczędności można osiągnąć, minimalizując potrzebę rekrutacji: bez konieczności poszukiwania wykwalifikowanych operatorów wózków widłowych, firmy petrochemiczne mogą podnosić kwalifikacje istniejącej kadry, aby wykonywała zadania o wyższej wartości dodanej.
Dodanie buforowania dla pełnej automatyzacji
Automatyzacja załadunku to strategiczny krok w kierunku zapewnienia przewidywalnych, wysokowydajnych operacji, które redukują wąskie gardła i maksymalizują wykorzystanie aktywów. Lepsza kontrola, pewność i zmniejszenie ryzyka uszkodzenia produktu podczas procesów załadunku i rozładunku są przełomowe. Dodatkowa pewność przy załadunku przychodzącego i wychodzącego może wpłynąć na większą produktywność na każdym etapie procesu produkcyjnego, zapewniając firmom maksymalny zwrot z inwestycji w cyfrową transformację produkcji.
Automatyczne rozwiązania załadunkowe mogą również obejmować buforowanie, które jeszcze bardziej optymalizuje przepływ materiałów wychodzących. Dzięki buforowaniu, proces załadunku jest realizowany na podstawie pojedynczych ładunków, automatycznie pobierając jednostki produkcyjne i efektywnie przygotowując optymalne załadunki ciężarówek na jednej lub wielu strefach załadunkowych. Połączenie rozwiązań buforowania z dowolnym przepływem palet w procesie produkcji lub magazynowania, takim jak przenośniki paletowe linii produkcyjnej, systemy automatycznego składowania (ASRS) i autonomiczne pojazdy (AGV), a także integracja z głównymi systemami ERP lub WMS, tworzy w pełni zautomatyzowane podejście, w którym towary są automatycznie i optymalnie obsługiwane od produkcji aż po załadunek.
Pełna automatyzacja dodatkowo poprawia środowisko pracy. Oprócz eliminacji ryzyka urazów, dodanie buforowania ładunków i integracji end-to-end zmniejsza stres w miejscu pracy i ułatwia zarządzanie nawet najbardziej złożonym i czasami nieprzewidywalnym środowiskiem.
Wykorzystanie wiedzy do ciągłego doskonalenia
Na niestabilnym rynku petrochemicznym zarządzanie kosztami i elastyczność operacyjna są obecnie kluczowe. Pełna automatyzacja załadunku poprawia elastyczność biznesu, zwiększając przepustowość i upraszczając proces załadunku, co pozwala firmom petrochemicznym skutecznie zarządzać zarówno zmianami popytu, jak i ewolucją procesów produkcyjnych. Ponadto, dzięki wglądowi w czasie rzeczywistym, który zapewnia automatyczny załadunek, firmy petrochemiczne mogą poprawić śledzenie i podejmowanie decyzji, wspierając ciągłe doskonalenie.
Automatyczny załadunek jest częścią szerszej transformacji cyfrowej. Dostarcza długoterminową wartość nie tylko w zakresie wydajności, niezawodności i obniżenia kosztów operacyjnych, ale także tworzy fundament dla większej elastyczności i reaktywności niezbędnej do bezpiecznego zarządzania zmiennością rynku.
Wielojęzyczny specjalista z doświadczeniem w Europie, Kanadzie i Chinach, Herbert nawiązał bezcenne kontakty w branży motoryzacyjnej i energetycznej. Kierował prestiżowymi projektami obejmującymi współpracę z ENBW, Mercedes-Benz Group, Siemens Group oraz Instytutem Fraunhofera.